УБТ являются важнейшими компонентами, используемыми при бурении нефти и газа и обеспечивающими вес и устойчивость бурильной колонны. Существует несколько типов, в том числеспиральные утяжеленные бурильные трубы, немагнитные утяжеленные бурильные трубыи стандартные утяжеленные бурильные трубы. Каждый тип имеет уникальные свойства и процессы производства.
Процесс производства спиральных удлинителей
1. Ковка. Производственный процесс начинается с ковки заготовок из высокопрочной легированной стали в грубые формы воротника с использованием прессов высокого давления или молотков. Этот процесс выравнивает зернистую структуру стали и улучшает ее механические свойства.
2. Термическая обработка. После ковки они подвергаются термической обработке для дальнейшего повышения их прочности и ударной вязкости. Обычно это включает закалку и отпуск стали для достижения желаемых механических свойств.
3. Механическая обработка: после термообработки воротники обрабатываются до окончательных размеров на токарных и фрезерных станках. Это включает в себя обтачивание внешнего диаметра, растачивание внутреннего диаметра и нарезание резьбы на обоих концах для соединения с другими компонентами бурильной колонны.
4. Спиральная канавка. Ее отличительной особенностью являются винтовые канавки, обработанные по всей длине. Эти канавки обычно вырезаются на специализированных фрезерных станках с ЧПУ или токарных станках с возможностью винтовой интерполяции. Количество, глубина и шаг канавок могут быть настроены в соответствии с конкретными условиями сверления.
5. Обработка поверхности. Для повышения износостойкости и защиты от коррозии спиральные кольца могут подвергаться поверхностной обработке, например наплавке твердым слоем или нанесению покрытия. Наплавка включает нанесение износостойких материалов, таких как карбид вольфрама, на участки с высоким износом с помощью сварочных процессов. В качестве альтернативы на поверхность можно нанести покрытия, такие как термически напыленный карбид или хромирование.
Процесс производства немагнитных утяжеленных бурильных труб
1. Выбор материала. NMDC изготавливаются из немагнитных сплавов с низкой магнитной проницаемостью. Обычные материалы включают аустенитные нержавеющие стали, такие как 304L, 316L, или собственные марки, специально разработанные для этого применения. Эти сплавы содержат высокие уровни никеля и хрома, которые способствуют их немагнитным свойствам.
2. Ковка. Подобно спиральным кольцам, NMDC куются из заготовок сплава с использованием прессов высокого давления или молотков. Однако процесс ковки необходимо тщательно контролировать, чтобы сохранить аустенитную микроструктуру и избежать образования магнитных фаз, таких как феррит или мартенсит.
3. Отжиг на раствор. После ковки НМДП подвергаются отжигу на раствор — процессу термообработки, который растворяет любые магнитные фазы и обеспечивает полностью аустенитную микроструктуру. Обычно это включает нагрев муфт примерно до 1050-1150 градусов и быстрое их охлаждение, чтобы предотвратить образование магнитных фаз.
4. Механическая обработка: NMDC обрабатываются до окончательных размеров на токарных и фрезерных станках, как и стандартные утяжеленные бурильные трубы. Однако необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы избежать магнитного загрязнения во время обработки. Это может включать использование немагнитных инструментов и креплений, а также частую очистку и размагничивание компонентов.
5. Контроль качества: Для обеспечения немагнитных свойств НМДК применяются строгие меры контроля качества. Сюда входит испытание на магнитную проницаемость с использованием специального оборудования для проверки соответствия воротников требуемым немагнитным характеристикам. Любые ошейники, магнитные свойства которых превышают допустимый порог, отбраковываются.
Процесс производства стандартных утяжеленных бурильных труб
1. Ковка: как и спиральные и немагнитные утяжеленные бурильные трубы, она выковывается из заготовок высокопрочной легированной стали с использованием прессов высокого давления или молотков. В процессе ковки создается прочный однородный материал с улучшенными механическими свойствами.
2. Термическая обработка. После ковки воротники подвергаются термической обработке для повышения их прочности и вязкости. Обычно это включает закалку и отпуск стали для достижения желаемых механических свойств, таких как высокий предел текучести и ударная вязкость.
3. Механическая обработка: стандартные воротники обрабатываются до окончательных размеров на токарных и фрезерных станках. Это включает в себя обтачивание внешнего диаметра, растачивание внутреннего диаметра и нарезание резьбы на обоих концах для соединения с другими компонентами бурильной колонны. Он также может подвергаться дополнительным операциям механической обработки, таким как создание изнашиваемых накладок или коробок замков и штифтовых соединений.
4. Обработка поверхности. Для повышения износостойкости и защиты от коррозии стандартные манжеты могут подвергаться поверхностной обработке, аналогичной той, которая используется для спиральных манжет. Это может включать наплавку участков повышенного износа с помощью сварочных процессов или нанесение защитных покрытий, таких как термически напыленный карбид или хромирование.
5. Проверка и контроль качества. Он проходит тщательную проверку и контроль качества, чтобы гарантировать соответствие требуемым спецификациям. Сюда входят проверки размеров, методы неразрушающего контроля (NDT), такие как ультразвуковой контроль или магнитно-порошковый контроль, а также испытания механических свойств для проверки прочности и ударной вязкости стали.
Vigor предоставит вам надежное решение. Пожалуйста, свяжитесь с нами по адресу:info@vigorpetroleum.com.
